0
฿0.00
An empty cart
You have no item in your shopping cart
อุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์ / เครื่องอัดอากาศ หมวดหมู่ 01 · ฝั่งระบบลมอัด
เครื่องอัดอากาศสำหรับงานบรรจุภัณฑ์
เครื่องจักรบรรจุภัณฑ์ไม่ได้ใช้ลมอย่างราบเรียบ มันคว้า เป่า เลื่อน ซีล และคัดทิ้งเป็นจังหวะสั้นระดับเสี้ยววินาที และเมื่อทั้งโรงทำแบบนั้นพร้อมกัน ก็เกิดโปรไฟล์ความต้องการลมที่ลงโทษเครื่องอัดอากาศทุกตัวที่คำนวณขนาดมาจากค่าเฉลี่ยในตาราง งานระบบอัดอากาศสำหรับอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์ของเราจึงเริ่มจากโปรไฟล์จริง แล้วค่อยจับคู่ตัวเครื่อง ระดับแรงดัน และคุณภาพลม ให้ตรงกับสิ่งที่ไลน์ทำจริง เพื่อให้ทุกภารกิจของปั๊มลมโรงงานบรรจุภัณฑ์ถูกกำหนดจากหลักฐาน
4 เทคโนโลยีเครื่องอัดอากาศ มีรุ่นปราศจากน้ำมัน Class 0 ครอบคลุมแรงดันต่ำถึงแรงดันสูง ควบคุมพลังงานด้วย VSD
โปรไฟล์ความต้องการลม
หนึ่งนาทีของไลน์บรรจุทั่วไป ทุกยอดแหลมคือหัวจับ หัวเป่า หรือรอบการซีลที่ดึงลมพร้อมกัน
ค่าเฉลี่ย
ค่าพีค
0 วินาที30 วินาที60 วินาที
คำนวณจากค่าเฉลี่ยอย่างเดียวลมไม่พอตอนพีค
คำนวณจากค่าพีคอย่างเดียวสิ้นเปลืองพลังงาน
แนวทางที่ถูกต้องโปรไฟล์ + ถังเก็บ + ระบบควบคุม
ภาพรวมหมวดหมู่
ไลน์เดียว แต่มีภารกิจลมที่ต่างกันถึง 4 แบบ
โรงบรรจุหนึ่งแห่งมักเดินลมอย่างน้อย 4 แบบพร้อมกัน ลมใช้งานทั่วไปราว 6 ถึง 7 bar ขับเคลื่อนงานนิวเมติกส่วนใหญ่ ลมสะอาดและแห้งที่แรงดันเท่ากันป้อนทุกจุดที่สัมผัสสินค้าหรือบรรจุภัณฑ์ชั้นใน ลมปริมาณมากแรงดันต่ำรับงานลำเลียง มีดลม และการสร้างสุญญากาศ ส่วนโรงงานที่ขึ้นรูปภาชนะเองยังมีภารกิจแรงดันสูงแยกออกไปอีกชุดหนึ่ง
การเหมารวมทั้งหมดนี้เป็นตัวเลขเดียว คือจุดเริ่มต้นของปัญหาลมอัดส่วนใหญ่ในงานบรรจุภัณฑ์ ระบบลมอัดไลน์แพ็คกิ้งที่ออกแบบดีจะแยกภารกิจออกจากกันก่อน แล้วจึงตัดสินว่าต้องใช้เครื่องกี่ตัวจริงๆ แต่ละภารกิจสมควรได้แรงดันเท่าไร และจุดไหนที่เทคโนโลยีปราศจากน้ำมันเป็นข้อบังคับ ไม่ใช่ตัวเลือกเสริม
Domnick Thailand จัดหาปั๊มลมโรงงานบรรจุภัณฑ์ครบ 4 เทคโนโลยีในหมวดหมู่นี้ คำนวณขนาดจากความต้องการที่วัดได้จริงแทนการดูรายการเครื่องจักร และส่งมอบงานติดตั้งระบบลมอัดโรงงานบรรจุภัณฑ์ครบวงจร ตั้งแต่ผังห้องปั๊มลม ถังเก็บลม ระบบปรับสภาพลม ระบบควบคุม ไปจนถึงการเชื่อมต่อเข้ากับเครือข่ายท่อจ่าย ทีมเดียวรับผิดชอบผลลัพธ์ ซึ่งสำคัญมากในวันที่ไลน์หยุด และไม่มีใครอยากถกเถียงว่าอุปกรณ์ชิ้นนั้นเป็นของใคร
งานบรรจุภัณฑ์เรียกร้องอะไรจากลมอัด
- ตอบสนองทันที หัวจับและชุดคัดแยกทำงานในหลักมิลลิวินาที แรงดันจึงต้องพร้อมอยู่แล้วก่อนที่เครื่องจะขอ
- แรงดันนิ่งที่ชุดจับซีล แรงกดซีลขึ้นอยู่กับมันโดยตรง งานระบบลมอัดสำหรับเครื่องซีลและเครื่องห่อจึงวัดกันที่ความนิ่ง ไม่ใช่กำลังดิบ เพราะแรงดันที่ตกจะโผล่มาในรูปรอยซีลที่ไม่สม่ำเสมอ ไม่ใช่เสียงสัญญาณเตือน
- ความสะอาดที่ตรงกับการสัมผัส ในจุดที่ลมพบสินค้าหรือบรรจุภัณฑ์ชั้นใน ลมอัดสะอาดสำหรับบรรจุอาหารคือสิ่งที่ตัดความเสี่ยงตั้งแต่ต้นทาง
- ประสิทธิภาพในทุกระดับโหลด ไลน์เดินหลายความเร็วและเปลี่ยนรุ่นบ่อย พฤติกรรมที่โหลดบางส่วนจึงสำคัญกว่าตัวเลขกำลังบนป้าย
- พร้อมใช้ทุกกะ เครื่องอัดอากาศที่หยุด เท่ากับทั้งโรงหยุด ระบบสำรองจึงต้องออกแบบไว้ ไม่ใช่หวังเอา
เทคโนโลยี
4 เครื่องจักร เปรียบเทียบกันอย่างตรงไปตรงมา
แต่ละเทคโนโลยีเกิดขึ้นมาเพื่อแก้ปัญหาคนละแบบ ฝีมือทางวิศวกรรมคือการวางแต่ละตัวไว้ในจุดที่มันเป็นคำตอบที่ดีที่สุดจริงๆ ซึ่งเป็นเหตุผลที่ปั๊มลมสำหรับเครื่องบรรจุอัตโนมัติที่เลือกถูกตัว มีต้นทุนเดินเครื่องรวมถูกกว่าการซื้อทีละชิ้นแบบไม่ได้วางแผน
| เทคโนโลยี | แรงดัน | ลักษณะงาน | จุดที่เหมาะกับไลน์บรรจุ |
|---|---|---|---|
| ชนิดสกรู (Rotary Screw)มีทั้งรุ่นหล่อลื่นด้วยน้ำมันและปราศจากน้ำมัน | 5 ถึง 13 bar | ต่อเนื่อง รับโหลดพื้นฐาน ทำงานหนักได้ทั้งวัน | ม้างานหลักของโรงบรรจุส่วนใหญ่ เครื่องอัดอากาศสกรูโรงงานผลิตบรรจุภัณฑ์เดินต่อเนื่องได้ แรงสั่นสะเทือนต่ำ และรอบซ่อมบำรุงยาว รุ่นที่มี VSD จะปรับตามไลน์ที่ไม่เคยเดินความเร็วเดียว ส่วนรุ่นปราศจากน้ำมันรองรับงานลมสัมผัสอาหารเหมาะที่สุดกับ: ลมหลักของโรงงานและงานลมสะอาด |
| ชนิดลูกสูบ (Piston)ทั้งขั้นตอนเดียวและหลายขั้นตอน | 8 ถึง 40 bar | ทำงานเป็นช่วง เน้นแรงดันมากกว่าอัตราการไหล | ผู้เชี่ยวชาญด้านแรงดัน ไม่ใช่ปริมาตร เครื่องหลายขั้นตอนพร้อมระบายความร้อนระหว่างขั้นรองรับงานแรงดันสูง เช่น การขึ้นรูปภาชนะในโรงงานบรรจุขวด ส่วนเครื่องขนาดเล็กเหมาะกับห้องซ่อมและงานสำรองที่ใช้เป็นครั้งคราวเหมาะที่สุดกับ: งานแรงดันสูงและงานที่ใช้เป็นช่วง |
| ชนิดใบพัดเลื่อน (Rotary Vane)ขับตรง รอบต่ำ | 7 ถึง 10 bar | ต่อเนื่อง สม่ำเสมอ ขนาดกะทัดรัด | รอบหมุนต่ำและชิ้นส่วนเคลื่อนที่น้อย ทำให้อายุกลไกยาวและทำงานเงียบ เหมาะกับเครื่องที่ติดตั้งใกล้ไลน์ผลิต หรือในห้องเครื่องขนาดเล็กที่ไม่ได้แยกเป็นโรงปั๊มลมโดยเฉพาะเหมาะที่สุดกับ: จ่ายลมเฉพาะจุดและโหลดกลางที่นิ่ง |
| ชนิดแรงดันต่ำ (Low Pressure)ชุดโบลเวอร์และเครื่องแรงดันต่ำ | ต่ำกว่า 2.5 bar | ปริมาณมาก แรงดันต่ำ ทำงานต่อเนื่อง | เครื่องที่ถูกต้องสำหรับงานที่ต้องการลมเยอะแต่แรงดันน้อย ทั้งการลำเลียงด้วยลม มีดลม การเป่าแห้ง และการสร้างสุญญากาศ การดึงลม 7 bar มาลดแรงดันใช้ในงานเหล่านี้ คือหนึ่งในความสิ้นเปลืองพลังงานที่พบบ่อยที่สุดในโรงงานบรรจุภัณฑ์เหมาะที่สุดกับ: งานลำเลียง มีดลม และสุญญากาศ |
การใช้งาน
ลมถูกใช้ไปที่ไหนบ้าง ไล่ทีละภารกิจ
6 ภารกิจนี้กินลมส่วนใหญ่ของไลน์ทั่วไป แต่ละภารกิจมีแรงดันของตัวเอง มีข้อกำหนดคุณภาพของตัวเอง และมีผลลัพธ์ของตัวเองเมื่อลมไม่พอ ทุกภารกิจของปั๊มลมสำหรับเครื่องบรรจุอัตโนมัติจึงต้องดูแยกทีละรายการ นี่คือเหตุผลที่เครื่องอัดอากาศสำหรับเครื่องแพ็คสินค้าต้องกำหนดสเปกจากรายการภารกิจ ไม่ใช่จากขนาดพื้นที่โรงงาน
6–7bar
งานซีล งานห่อ และงานบรรจุกล่อง
ชุดจับปิดลง ฟิล์มหลอมติดกัน กล่องพับและติดกาว แรงกดซีลถูกกำหนดด้วยแรงดันลมโดยตรง ระบบลมอัดสำหรับเครื่องซีลและเครื่องห่อจึงถูกตัดสินที่ความนิ่งของแรงดัน ไม่ใช่ปริมาณลมดิบ เพราะลมที่ตกตอนพีคจะสร้างรอยซีลที่ดูดีแต่ไปพังทีหลัง
6–7bar ลมสะอาด
การบรรจุและการจ่ายปริมาณ
ลมขับวาล์วบรรจุ เป่าสินค้าให้พ้นแนวซีล และในบางรูปแบบก็สัมผัสเส้นทางของสินค้าโดยตรง จุดนี้คือจุดเริ่มต้นของข้อกำหนดเรื่องลมอัดสะอาดสำหรับบรรจุอาหาร และเป็นจุดที่การเลือกเครื่องอัดอากาศกลายเป็นการตัดสินใจด้านความปลอดภัยอาหาร ไม่ใช่แค่เรื่องงานระบบ
สุญญากาศสร้างจากลม
หัวดูดสุญญากาศและหัวจับสินค้า
ชุดเวนทูรีเปลี่ยนลมอัดให้เป็นสุญญากาศที่จุดใช้งาน เรียบง่ายและตอบสนองไว แต่มันกินลมต่อเนื่องตลอดเวลาที่ยังจับชิ้นงานอยู่ จึงกลายเป็นหนึ่งในโหลดที่ใหญ่ที่สุดและถูกมองข้ามบ่อยที่สุดของไลน์ความเร็วสูง
แรงดันต่ำปริมาณมาก
การเป่าไล่ มีดลม และการเป่าแห้ง
เป่าสินค้าให้พ้นแนวซีล เป่าภาชนะให้แห้งก่อนติดฉลาก และไล่ฝุ่นก่อนพิมพ์รหัส งานเหล่านี้ต้องการปริมาณลมมากกว่าแรงดัน การย้ายมาใช้เครื่องแรงดันต่ำจึงมักคืนทุนค่าเปลี่ยนได้จากค่าพลังงานเพียงอย่างเดียว และเป็นก้าวแรกของระบบผลิตลมอัดประหยัดพลังงานโรงงานแพ็คกิ้งที่เห็นผลไวที่สุด
แรงดันต่ำงานลำเลียง
การลำเลียงด้วยลมระหว่างสถานี
ลำเลียงฝา จุกปิด ภาชนะเปล่า และสินค้าน้ำหนักเบาระหว่างสถานี เป็นงานต่อเนื่อง ปริมาณมาก แรงดันต่ำ ที่ควรอยู่บนชุดโบลเวอร์ ไม่ใช่บนท่อเมนลมหลักของโรงงาน
ถึง 40bar
การขึ้นรูปภาชนะในโรงงานบรรจุขวด
ในโรงงานที่ขึ้นรูปภาชนะพลาสติกเอง จะมีภารกิจแรงดันสูงแยกต่างหากจากระบบลมทั่วไป เป็นคนละเครื่อง คนละขบวนปรับสภาพลม และเป็นคนละบทสนทนาเรื่องพลังงานกับทุกภารกิจด้านบนในรายการนี้
เจาะลึกงานวิศวกรรม 01
ปราศจากน้ำมัน คือการตัดสินใจด้านความปลอดภัยอาหาร ไม่ใช่ออปชันราคาแพง
ในโรงบรรจุ ลมอัดเป็นหนึ่งในไม่กี่ระบบสาธารณูปโภคที่สัมผัสตัวสินค้าได้โดยตรง มันเป่าเศษออกจากแนวซีล ไล่หัวบรรจุให้โล่ง เป่าถุงให้กางออก และขับสุญญากาศที่ยกฝาลงประกบ น้ำมันใดก็ตามที่ติดมากับลมนั้นจะไปถึงพร้อมกัน และต่างจากการหกหรือการรั่ว ตรงที่ไม่มีใครเห็นตอนมันเกิดขึ้น
เครื่องอัดอากาศแบบหล่อลื่นด้วยน้ำมันส่งน้ำมันปริมาณเล็กน้อยเข้าสู่กระแสลมโดยธรรมชาติของการออกแบบ และการกรองทำได้เพียงลดปริมาณลง ไม่ใช่กำจัดให้หมด อีกทั้งไส้กรองก็เสื่อมสภาพ ถูกใช้เกินพิกัด และบางครั้งก็ถูกเปลี่ยนช้ากว่ากำหนด การใช้เครื่องปราศจากน้ำมันคือการตัดที่ต้นตอ แทนการตามแก้ที่ผลลัพธ์ นี่คือเหตุผลที่ ISO 8573-1 Class 0 ซึ่งเป็นคลาสที่ระบุว่าลมไม่มีการปนเปื้อนน้ำมัน กลายเป็นจุดอ้างอิงของงานลมสัมผัสอาหาร
แนวทางของเราตรงไปตรงมา เราแมปทุกจุดบนไลน์ที่ลมสามารถไปถึงสินค้าหรือบรรจุภัณฑ์ชั้นใน กำหนดเครื่องปราศจากน้ำมันให้กับภารกิจเหล่านั้น และยังคงขบวนปรับสภาพลมไว้ด้านหลังอยู่ดี เพราะน้ำมันเป็นเพียงหนึ่งในสามสิ่งปนเปื้อนที่ต้องจัดการ ส่วนไลน์ที่มีทั้งงานสัมผัสและไม่สัมผัส เราจะแยกระบบออกจากกัน แทนที่จะจ่ายราคาลมปราศจากน้ำมันให้กับลมที่แค่ไปเปิดปิดประตูสายพาน
น้ำมันเดินทางไปถึงแพ็กได้อย่างไร
1
ขั้นตอนการอัดชุดอัดที่ใช้น้ำมันหล่อลื่นส่งน้ำมันปริมาณหนึ่งเข้าสู่ลม ทั้งในรูปของเหลว ละออง และไอระเหย
2
ระบบท่อจ่ายน้ำมันรวมตัวกับความชื้นและเศษในท่อ กลายเป็นคราบสะสมที่หลุดออกมาเป็นระยะ
3
จุดใช้งานหัวเป่าและชุดขับวาล์วบรรจุ ส่งต่อทุกอย่างที่ไส้กรองตัวสุดท้ายปล่อยผ่านมาได้
4
ตัวแพ็กสิ่งปนเปื้อนไปถึงสินค้าหรือบรรจุภัณฑ์ชั้นใน โดยไม่มีสัญญาณใดปรากฏบนไลน์
Class 0 ตาม ISO 8573-1 คือข้อกำหนดที่เขียนขึ้นเพื่อปัญหานี้โดยเฉพาะ ไม่ใช่แค่น้ำมันน้อยลง แต่คือไม่มีการปนเปื้อนน้ำมันจากขั้นตอนการอัดเลย
เจาะลึกงานวิศวกรรม 02
แรงดันที่ถูกต้อง สำหรับงานที่ถูกต้อง
ความสิ้นเปลืองพลังงานที่พบบ่อยที่สุดในโรงงานบรรจุภัณฑ์ คือการผลิตลมที่ 7 bar แล้วลดแรงดันลงมาใช้กับงานที่ไม่เคยต้องการแรงดันขนาดนั้นตั้งแต่แรก
การเปรียบเทียบ
ลมแรงดันสูงที่ถูกลดแรงดัน เทียบกับเครื่องแรงดันต่ำโดยเฉพาะ
มีดลม หัวเป่าไล่ สถานีเป่าแห้ง และการลำเลียงด้วยลม ล้วนต้องการปริมาตร ไม่ใช่แรงดัน เมื่อดึงปริมาตรนั้นมาจากท่อเมนหลัก โรงงานต้องจ่ายค่าอัดลมทุกลูกบาศก์เมตรขึ้นไปถึง 7 bar แล้วโยนพลังงานส่วนใหญ่ทิ้งไปที่ตัวลดแรงดัน ขณะที่ชุดเครื่องแรงดันต่ำผลิตลมปริมาณเท่ากันที่แรงดันซึ่งงานนั้นใช้จริง และส่วนต่างของพลังงานต่อลูกบาศก์เมตรก็ไม่ใช่ตัวเลขเล็กน้อยเลย
อีกคันโยกหนึ่งคือแรงดันของทั้งระบบ กำลังไฟที่เครื่องอัดอากาศใช้เพิ่มขึ้นตามแรงดันด้านจ่าย และหลักการที่วงการใช้กันทั่วไปคือ ทุกๆ 1 bar ที่เพิ่มขึ้นในระบบ จะเพิ่มการใช้พลังงานอีกหลายเปอร์เซ็นต์ แม้แต่การอัปเกรดเป็นระบบผลิตลมอัดประหยัดพลังงานโรงงานแพ็คกิ้งที่ดีที่สุดก็หนีข้อนี้ไม่พ้น โรงงานจำนวนมากแบกแรงดันส่วนเกินนั้นไว้ถาวร เพียงเพราะเครื่องตัวเดียวที่ปลายท่อเส้นยาวและรั่วส่งเสียงบ่น เท่ากับกำลังจ่ายค่าปัญหาของระบบท่อ ที่ห้องปั๊มลม ชั่วโมงแล้วชั่วโมงเล่า ต่อเนื่องเป็นปี
ต้นทุนเดินเครื่อง
5 คันโยก ที่กดบิลค่าพลังงานได้จริง
ลมอัดมักเป็นหนึ่งในผู้ใช้ไฟฟ้ารายใหญ่ที่สุดของโรงบรรจุ และการประหยัดส่วนใหญ่ที่ทำได้ในระบบลมอัดไลน์แพ็คกิ้ง ไม่ได้อยู่ที่ตัวเครื่องอัดอากาศเอง โครงการที่เปลี่ยนแค่ตัวเครื่องจึงทิ้งมูลค่าส่วนใหญ่ไว้บนพื้นโรงงาน
01
ตามหาและอุดรอยรั่ว
รอยรั่วทำงานตลอด 24 ชั่วโมง รวมถึงวันหยุดและช่วงหยุดซ่อมที่ไม่มีการบรรจุสินค้าเลยแม้แต่ชิ้นเดียว ในระบบที่ไม่เคยถูกสำรวจ ปริมาณลมที่รั่วมักคิดเป็นสัดส่วนที่มีนัยสำคัญของลมที่ผลิตทั้งหมด การตรวจหาและซ่อมอย่างเป็นระบบจึงเป็นการลงทุนที่คืนทุนเร็วที่สุดในระบบทั้งหมด
สูญเสียต่อเนื่องเสียเงินแม้ในวันที่ไลน์หยุดเดิน
02
ลดแรงดันของทั้งระบบ
หาให้เจอว่าเครื่องที่ต้องการแรงดันสูงสุดต้องการเท่าไรจริงๆ แก้ต้นเหตุที่ทำให้ต้องตั้งค่าสูงขึ้น แล้วค่อยดึงแรงดันกลับลงมา ทุกบาร์ที่ลดได้จะคืนกลับมาเป็นค่าไฟของเครื่องอัดอากาศในทุกชั่วโมงที่เดินเครื่อง
ประหยัดตรงจุดมีผลกับทั้งระบบพร้อมกันทันที
03
จับคู่ระบบควบคุมให้ตรงกับโปรไฟล์
ระบบ VSD คุ้มค่าส่วนต่างในจุดที่โหลดแกว่ง ซึ่งก็คือลักษณะของโรงบรรจุเกือบทุกแห่ง และเป็นเหตุผลปกติที่เครื่องอัดอากาศสกรูโรงงานผลิตบรรจุภัณฑ์ถูกกำหนดสเปกมาพร้อม VSD ส่วนกรณีที่มีหลายเครื่องแบ่งกันรับภาระ ตัวซีเควนเซอร์จะเลือกชุดที่เหมาะสมให้เดิน แทนที่จะปล่อยให้แต่ละเครื่องเดินตัวเปล่าแข่งกัน
ช่วงโหลดบางส่วนคือช่วงที่ไลน์บรรจุใช้เวลาอยู่มากที่สุด
04
ย้ายงานแรงดันต่ำออกจากท่อเมนหลัก
มีดลม การเป่าแห้ง และการลำเลียง ควรอยู่บนเครื่องแรงดันต่ำ นี่มักเป็นการประหยัดเชิงโครงสร้างก้อนใหญ่ที่สุดที่โรงงานบรรจุภัณฑ์ทำได้ และยังปลดปล่อยกำลังของท่อเมนคืนให้งานที่ต้องใช้ 7 bar จริงๆ อีกด้วย
เชิงโครงสร้างเปลี่ยนที่ความต้องการ ไม่ใช่แค่ฝั่งผลิต
05
นำความร้อนกลับมาใช้
พลังงานไฟฟ้าเกือบทั้งหมดที่ป้อนเข้าเครื่องอัดอากาศ ออกมาในรูปความร้อน การดักความร้อนนั้นไปใช้กับน้ำล้างทำความสะอาด งานให้ความร้อนในกระบวนการ หรือการปรับอากาศ เปลี่ยนของเสียให้กลายเป็นสาธารณูปโภค และยิ่งโรงงานเดินเครื่องหลายชั่วโมง ระยะคืนทุนก็ยิ่งสั้นลง
ใช้ซ้ำเปลี่ยนความร้อนทิ้งให้เป็นพลังงานที่ใช้ได้
ออกแบบตามมาตรฐานสากลที่ได้รับการยอมรับ
ISO 8573-1 Air Purity ISO 1217 Compressor Performance ISO 9001 Quality ISO 14001 Environmental ISO 50001 Energy ออกแบบรองรับงานสัมผัสอาหาร
คำนวณขนาดจากไลน์ผลิตจริง ไม่ใช่จากแคตตาล็อก
ส่งรายการเครื่องจักร รูปแบบกะการผลิต และภารกิจที่ลมสัมผัสสินค้ามาให้เรา เราจะวัดหรือจำลองโปรไฟล์ความต้องการลมของเครื่องอัดอากาศสำหรับเครื่องแพ็คสินค้าทุกตัว แยกระดับแรงดันออกจากกัน กำหนดเทคโนโลยีที่เหมาะกับแต่ละภารกิจให้เป็นระบบอัดอากาศสำหรับอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์ชุดเดียวที่สอดคล้องกัน พร้อมส่งมอบงานติดตั้งระบบลมอัดโรงงานบรรจุภัณฑ์ครบวงจร ด้วยระบบควบคุมและระบบปรับสภาพลมที่รักษาประสิทธิภาพไว้ตลอดอายุโรงงาน
เริ่มต้นพูดคุยกับเรา ปรึกษาวิศวกรของเรา
บอกความเร็วไลน์ จำนวนหัวซีลและหัวบรรจุ และบอกว่าลมสัมผัสสินค้าหรือไม่ เพียงเท่านี้ก็เพียงพอสำหรับการคุยเรื่องการคำนวณขนาดครั้งแรกแล้ว
รับคำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญเมื่อคุณต้องการ ทีมสนับสนุนของเราพร้อมมอบโซลูชันที่เหมาะสมให้กับคุณ
